主营
在活性染料印花中，由于种种原因会造成印花色牢度差，不能达到生产的要求。在这种情况下，可以通过加压光网、二次皂洗、柔软整理等多种方法，有效提高印花色牢度。本文从分析活性染料印花印花色牢度差的原因入手，结合色牢度机理，有针对性地提出切实可行的解决方法。
活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%-70%。因此，织物上未固着染料（包括水解染料和未与纤维反应的染料）必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
①干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
②湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
③耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
④色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10cm×2.5cm的白棉细布和3cm×2.5cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
在活性染料印花中，由于种种原因会造成印花色牢度差，不能达到生产的要求。在这种情况下，可以通过加压光网、二次皂洗、柔软整理等多种方法，有效提高印花色牢度。本文从分析活性染料印花印花色牢度差的原因入手，结合色牢度机理，有针对性地提出切实可行的解决方法。
活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%-70%。因此，织物上未固着染料（包括水解染料和未与纤维反应的染料）必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
①干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
②湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
③耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
④色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10cm×2.5cm的白棉细布和3cm×2.5cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
提高色牢度的有效方法
1.加压光网
活性染料印花时，在深浓色大面积花型后面加压一只光网，使堆积在织物表面的色浆渗透到织物内部，以利于蒸化过程中，使染料由色浆向纤维表面转移，并向纤维内部扩散，提高染料的固色率，从而改善色牢度。
2．二次皂洗
活性染料印花采用二次皂洗，可以提高色牢度。
3．柔软整理
柔软剂具有润滑作用，可降低花布与白棉细布之间的摩擦因数，从而防止染料脱落。阳离子型柔软剂还可与阴离子型染料形成色淀，使染料分子增大，使未固着染料溶解度下降，改善湿摩擦牢度。对于具有活性基团的柔软剂，还可与未固着染料反应，使染料分子增大，从而提高摩擦牢度。但具有亲水性基团的柔软剂不利于湿摩擦牢度的提高。
4.浸轧交联剂
交联剂有两个以上活性基团，不但可以与纤维分子发生反应，还可与染料分子中的经基、氨基和梭基等基团发生交联反应，阻止活性染料的脱落，提高摩擦牢度。同时，交联剂成为纤维与染料之间的桥梁，固定了未固着染料，限制了染料的转移，可提高耐汗渍色牢度和色移牢度。
5.树脂整理
树脂经焙烘与棉纤维发生交联反应，并自身交联形成立体网状结构，成为强韧的薄膜，从而阻止染料脱落，提高摩擦牢度。
（来源：中国百科网）
活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%-70%。因此，织物上未固着染料（包括水解染料和未与纤维反应的染料）必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
①干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
②湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
③耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
④色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10cm×2.5cm的白棉细布和3cm×2.5cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
在活性染料印花中，由于种种原因会造成印花色牢度差，不能达到生产的要求。在这种情况下，可以通过加压光网、二次皂洗、柔软整理等多种方法，有效提高印花色牢度。本文从分析活性染料印花印花色牢度差的原因入手，结合色牢度机理，有针对性地提出切实可行的解决方法。
活性染料印花色牢度差的原因
活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多为60%-70%。因此，织物上未固着染料（包括水解染料和未与纤维反应的染料）必须经充分水洗、皂洗去除。但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。同时，部分活性染料与棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解。这些都是造成色牢度差的重要因素。若半制品的钡值较低，棉纤维对染料的吸附量小，会降低活性染料的固色率，也会引起色牢度变差。
①干摩擦牢度
测试干摩擦牢度时，干态的白棉细布与花布之间的摩擦力远远大于未固着染料与棉纤维之间的分子间作用力。因此，这些染料在摩擦过程中非常容易脱落，造成干摩擦牢度变差。
②湿摩擦牢度
测试湿摩擦牢度时，染料与湿的白棉细布之间的摩擦力会引起染料脱落，而且未固着染料含有亲水性基团，非常容易从棉纤维上转移到湿的白棉细布上，造成湿摩擦牢度变差。
③耐汗渍色牢度
在汗液作用下，部分活性染料易发生断键水解，使水解染料增多，而且未固着的染料容易扩散，转移到白棉细布上，造成耐汗渍褪色、沾色牢度变差。
④色移牢度
该项色牢度系按日本客户要求测定。测定采用毛细管试验法，将10cm×2.5cm的白棉细布和3cm×2.5cm的待测花布缝在一起，将白棉细布悬挂起来，然后再浸泡在0.05%平平加0溶液中30min，自然干燥，评定白棉细布上色斑渗透情况。由于表面活性剂平平加0具有剥色、扩散作用，未固着的染料随溶液一起泳移到白棉细布上，造成色移牢度变差。
提高色牢度的有效方法
1.加压光网
活性染料印花时，在深浓色大面积花型后面加压一只光网，使堆积在织物表面的色浆渗透到织物内部，以利于蒸化过程中，使染料由色浆向纤维表面转移，并向纤维内部扩散，提高染料的固色率，从而改善色牢度。
2．二次皂洗
活性染料印花采用二次皂洗，可以提高色牢度。
3．柔软整理
柔软剂具有润滑作用，可降低花布与白棉细布之间的摩擦因数，从而防止染料脱落。阳离子型柔软剂还可与阴离子型染料形成色淀，使染料分子增大，使未固着染料溶解度下降，改善湿摩擦牢度。对于具有活性基团的柔软剂，还可与未固着染料反应，使染料分子增大，从而提高摩擦牢度。但具有亲水性基团的柔软剂不利于湿摩擦牢度的提高。
4.浸轧交联剂
交联剂有两个以上活性基团，不但可以与纤维分子发生反应，还可与染料分子中的经基、氨基和梭基等基团发生交联反应，阻止活性染料的脱落，提高摩擦牢度。同时，交联剂成为纤维与染料之间的桥梁，固定了未固着染料，限制了染料的转移，可提高耐汗渍色牢度和色移牢度。
5.树脂整理
树脂经焙烘与棉纤维发生交联反应，并自身交联形成立体网状结构，成为强韧的薄膜，从而阻止染料脱落，提高摩擦牢度。
（来源：中国百科网）
全年征稿/资讯合作
qq：137230772@qq.com
- 版权与免责声明
- 1、凡本网注明"来源：纺织服装机械网"的所有作品，版权均属于纺织服装机械网，转载请必须注明纺织服装机械网，https://www.fzfzjx.com。违反者本网将追究相关法律责任。
- 2、企业发布的公司新闻、技术文章、资料下载等内容，如涉及侵权、违规遭投诉的，一律由发布企业自行承担责任，本网有权删除内容并追溯责任。
- 3、本网转载并注明自其它来源的作品，目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点或证实其内容的真实性，不承担此类作品侵权行为的直接责任及连带责任。其他媒体、网站或个人从本网转载时，必须保留本网注明的作品来源，并自负版权等法律责任。
- 4、如涉及作品内容、版权等问题，请在作品发表之日起一周内与本网联系，否则视为放弃相关权利。
